CNC süsteemi hooldus

Pikendage komponentide eluiga ja osade kulumistsüklit, vältige erinevaid rikkeid ning parandage CNC-tööpinkide keskmist tõrgeteta tööaega ja kasutusiga.
Märkus kasutamise kohta
1. CNC-tööpinkide kasutuskeskkond: CNC-tööpingid on kõige parem paigutada püsiva temperatuuriga keskkonda ja eemale suure vibratsiooniga seadmetest (nt stantsid) ja elektromagnetiliste häiretega seadmetest;
2. Nõuded võimsusele;
3. CNC-tööpinkidel peaksid olema tööprotseduurid: teostage regulaarset hooldust ja hooldust ning registreerige ja kaitske töökohta rikke korral;
4. CNC-tööpinke ei tohiks pikka aega säilitada. Võib tekkida pikaajaline salvestussüsteemi rike ja andmete kadu;
5. Pöörake tähelepanu operaatorite, hoolduspersonali ja programmeerijate koolitamisele ja varustamisele.
Hooldusharta
CNC süsteemi hooldus
1. Järgige rangelt tööprotseduure ja igapäevaseid hooldussüsteeme.
2. Vältige tolmu sattumist CNC-seadmesse: hõljuv tolm ja metallipulber võivad kergesti põhjustada komponentide vahelise isolatsioonitakistuse vähenemist, mille tagajärjeks on talitlushäired või komponentide kahjustused.
3. Puhastage regulaarselt CNC-kapi jahutus- ja ventilatsioonisüsteemi.
4. Jälgige sageli CNC-süsteemi võrgupinget: võrgupinge on vahemikus 85% kuni 110% nimiväärtusest.
5. Vahetage mäluakut regulaarselt.
6. CNC-süsteemi hooldus, kui seda pikka aega ei kasutata: lülitage CNC-süsteem sageli sisse või käivitage CNC-tööpink läbi soojendusprogrammi.
7. Varutrükkplaatide hooldus ja mehaaniliste komponentide hooldus.
Mehaaniliste komponentide hooldus
1. Tööriistasalve ja tööriistavahetusroboti hooldus
1) Kui laadite noa käsitsi tööriistasalve, veenduge, et see on oma kohale paigaldatud, ja kontrollige, kas tööriistahoidiku lukustus on usaldusväärne;
2) Rangelt on keelatud laadida ülekaalulisi ja liiga pikki tööriistu tööriistasalve, et vältida tööriista kukkumist või kokkupõrget töödeldava detaili, kinnitusega vms, kui manipulaator tööriista vahetab;
3) Tööriistade järjestikuse valiku meetodi kasutamisel tuleb tähelepanu pöörata sellele, kas tööriistade salve tööriistade paigutamise järjekord on õige. Muude tööriistavaliku meetodite puhul tuleks tähelepanu pöörata ka sellele, kas vahetatav tööriista number on kooskõlas nõutava tööriistaga, et vältida vale tööriista vahetamisest põhjustatud õnnetusi;
4) Pöörake tähelepanu tööriista käepideme ja noa hülsi puhtana hoidmisele;
5) Kontrollige alati, kas tööriistasalve null-tagasiasend on õige, kontrollige, kas tööpingi spindli asend, mis pöördub tagasi tööriistavahetuspunkti, on paigas ja reguleerige seda õigeaegselt, vastasel juhul ei saa tööriistavahetustoimingut lõpule viia;
6) Käivitamisel tuleb tööriistasalv ja manipulaator kõigepealt kuivaks lasta ning kontrollida, kas kõik osad töötavad normaalselt, eriti kas sõidulülitid ja solenoidventiilid saavad normaalselt töötada.
2. Kuulkruvipaari hooldus
1) Kontrollige ja reguleerige regulaarselt kruvimutri paari aksiaalset kliirensit, et tagada tagasikäiguülekande täpsus ja aksiaalne jäikus;
2) Kontrollige regulaarselt, kas kruvitoe ja masina aluspinna vaheline ühendus on lahti ja kas tugilaager pole kahjustatud. Kui esineb mõni ülaltoodud probleemidest, pingutage lahtised osad õigeaegselt ja asendage tugilaagrid;
3) Määret kasutavate kuulkruvide puhul puhastage vana määret kruvil kord poole aasta jooksul ja asendage see uue määrdega. Määrdeõliga määritud kuulkruvi tuleks tankida kord päevas enne tööpingi kasutamist;
4) Pöörake tähelepanu sellele, et kõva tolm või laastud ei satuks töö ajal kruvikaitsesse ega lööks vastu kaitset. Kui kaitseseade on kahjustatud, tuleb see õigeaegselt välja vahetada.
3. Peaülekandeahela hooldus
1) Reguleerige regulaarselt spindli ajami rihma tihedust;
2) Vältida erinevate lisandite sattumist kütusepaaki. Vahetage määrdeõli kord aastas;
3) Hoidke spindli ja tööriistahoidiku vaheline ühendus puhas. Hüdraulilise silindri ja kolvi töömaht tuleb õigeaegselt reguleerida;
4) Reguleerige vastukaal õigeaegselt.
4. Hüdraulikasüsteemi hooldus
1) Filtreerige või vahetage õli regulaarselt;
2) juhtida õli temperatuuri hüdrosüsteemis;
3) vältida hüdrosüsteemi lekkeid;
4) Kontrollige ja puhastage regulaarselt kütusepaaki ja torustikke;
5) Rakendada igapäevane punktide kontrollimise süsteem.
5. Pneumaatilise süsteemi hooldus
1) Eemaldage suruõhust lisandid ja niiskus;
2) Kontrollige määrdeaine õlikogust süsteemis;
3) säilitage süsteemi tihendus;
4) Pöörake tähelepanu töörõhu reguleerimisele;
5) Puhastage või vahetage välja pneumaatilised komponendid ja filtrielemendid.
Veaotsing
CNC-tööpinkides saab enamikku rikkeid kontrollida, kuid on ka selliseid tõrkeid, kus häireinfo on ebamäärane või puudub häire üldse või esinemisperiood on pikk, ebaregulaarne ja ebaregulaarne, mis raskendab otsingut ja analüüs. Palju raskusi. Seda tüüpi tööpinkide rikke korral on vaja analüüsida konkreetset olukorda ja viia läbi patsiendi läbiotsimine ning ülevaatus nõuab eelkõige põhjalikke teadmisi mehaanika, elektri, hüdraulika jms kohta, vastasel juhul on raske kiiresti ja õigesti leida ebaõnnestumise tegelik põhjus.
Ebatavaline töötlemistäpsuse rike: süsteemiparameetrite muutused või modifikatsioonid, mehaaniline rike, tööpingi optimeerimata elektrilised parameetrid, ebanormaalne mootori töö, tööpinkide ebanormaalne asendisilmus või vale juhtimisloogika on CNC-tööpinkide ebanormaalse töötluse täpsuse rikete levinumad põhjused tootmises. . Otsige välja asjakohane Tuvastage veakoht ja tegelege sellega ning tööpink võib normaalselt töötada. Tootmises tuleb sageli ette CNC-tööpinkide ebanormaalse töötlustäpsusega rikkeid. Sellised vead on väga varjatud ja neid on raske diagnoosida.
Seda tüüpi ebaõnnestumistel on viis peamist põhjust:
1. Tööpingi etteandeseadet muudetakse või muudetakse;
2. Tööpingi iga telje nulli nihe (NULLOFFSET) on ebanormaalne;
3. Aksiaalne lõtk (BACKLASH) on ebanormaalne;
4. Mootor töötab ebanormaalselt, st elektri- ja juhtosad on vigased;
5. Mehaaniline rike, nagu kruvid, laagrid, haakeseadised ja muud komponendid.
Lisaks võivad ebanormaalset töötlemistäpsust põhjustada ka töötlemisprogrammide ettevalmistamine, tööriistade valik ja inimtegurid.
Kui töötlemise täpsus on mehaanilise rikke tõttu ebanormaalne, tuleks ükshaaval kontrollida järgmisi aspekte.
1. Kontrollige töötlusprogrammi segmenti, mis töötab, kui tööpingi täpsus on ebanormaalne, eriti tööriista pikkuse kompenseerimist ning töötlemise koordinaatide süsteemi kalibreerimist ja arvutamist (G54~G59).
2. Jooksurežiimis liigutatakse Z-telge korduvalt ning liikumise olekut diagnoositakse nägemise, puudutuse ja kuulamise abil. On leitud, et Z-suunalise liikumise heli on ebanormaalne, eriti kiire sörkjooks, ja müra on ilmsem. Sellest lähtuvalt võib mehaanilistes aspektides olla varjatud ohte [1].
tõrkeotsing
1. Initsialiseerimise lähtestamise meetod: tavaolukorras, kui süsteemihäire on põhjustatud mööduvast tõrkest, saab tõrke kõrvaldada riistvara lähtestamise või süsteemi toite järjestikuse sisse- ja väljalülitamise teel. Kui süsteemi tööruumis on voolukatkestuse, trükkplaatide lahtiühendamise ja ühendamise või aku alapinge tõttu kaoses, tuleb süsteem lähtestada ja tühjendada. Enne kustutamist tuleks tähelepanu pöörata andmete koopiakirjetele. Kui viga pärast lähtestamist ikka veel kõrvaldada ei saa, viige läbi riistvaradiagnostika.
2. Parameetrite muutmise ja programmi korrigeerimise meetod: Süsteemi parameetrid on aluseks süsteemi funktsioonide määramisel. Valed parameetrite seadistused võivad põhjustada süsteemi rikke või teatud funktsioonide kehtetuks muutumise. Mõnikord võivad kasutajaprogrammi vead põhjustada seisakuid. Saate kasutada süsteemi plokkide otsingu funktsiooni, et kontrollida ja parandada kõiki vigu, et tagada normaalne töö.
3. Reguleerimine, optimaalne reguleerimismeetod: Reguleerimine on lihtsaim ja lihtsaim meetod. Parandage süsteemi vead potentsiomeetri reguleerimisega. Näiteks tehases hoolduse ajal oli süsteemi ekraan kaootiline, kuid pärast reguleerimist muutus see normaalseks. Näiteks teatud tehases libises spindli rihm käivitamisel ja pidurdamisel. Põhjus oli selles, et spindli koormusmoment oli suur ning ajamiseadme rambiaeg oli liiga väikeseks seatud, kuid peale reguleerimist oli see normaalne.
Optimeerimise reguleerimine on kõikehõlmav reguleerimismeetod, mis saavutab süstemaatiliselt parima sobivuse servoajamisüsteemi ja lohistatava mehaanilise süsteemi vahel. Meetod on väga lihtne. Kasutage mitmerealist salvestit või salvestusfunktsiooniga kahejäljelist ostsilloskoopi. Jälgige vastuse seost käsu ja kiiruse tagasiside või praeguse tagasiside vahel. Reguleerides kiirusregulaatori proportsionaalset koefitsienti ja integraalaega, saab servosüsteem saavutada parima tööoleku, millel on kõrged dünaamilised reaktsiooniomadused ilma võnkumisteta. Kui kohapeal pole ostsilloskoopi või salvestit, reguleerige vastavalt kogemusele nii, et mootor hakkaks vibreerima, ja seejärel reguleerige seda aeglaselt vastupidises suunas, kuni võnkumine kaob.
4. Varuosade asendamise meetod: kasutage diagnoositud halva trükkplaadi asendamiseks häid varuosi ja tehke vastav algkäivitus, et tööpink kiiresti normaalsesse tööle panna, ja seejärel parandage või tagastage halb plaat. See on kõige levinum tõrkeotsingu meetod.
5. Toitekvaliteedi parandamise meetod: üldiselt kasutatakse võimsuse kõikumiste parandamiseks reguleeritud toiteallikat. Kõrgsageduslike häirete korral saab nende ennetusmeetmete abil vähendada toiteplaadi rikkeid kondensaatorite filtreerimise abil.
6. Hooldusteabe jälgimise meetod: mõned suured tootmisettevõtted muudavad ja täiustavad pidevalt süsteemitarkvara või riistvara, tuginedes juhuslikele riketele, mis on põhjustatud tegeliku töö projekteerimisvigadest. Neid muudatusi edastatakse hoolduspersonalile pidevalt hooldusteabe vormis. Kasutage seda veaotsingu alusena, et tõrkeotsing õigesti ja põhjalikult läbi viia.
diagnoosi meetod
CNC-tööpinkide elektriliste rikete diagnoosimisel on kolm etappi: tõrke tuvastamine, rikete hindamine ja isoleerimine ning rikke tuvastamine. Vea tuvastamise esimene etapp on CNC-tööpinkide testimine, et teha kindlaks, kas viga on olemas; teine ​​etapp on rikke olemuse kindlaksmääramine ja vigase komponendi või mooduli isoleerimine; kolmas etapp on rikke leidmine vahetatavas moodulis või trükkplaadi trükkplaatides, et lühendada remondiaega. Süsteemi rikete õigeaegseks avastamiseks, rikke asukoha kiireks kindlaksmääramiseks ja õigeaegseks kõrvaldamiseks peaks rikete diagnostika olema võimalikult vähe ja lihtne ning rikete diagnoosimiseks kuluv aeg võimalikult lühike. Sel eesmärgil saab kasutada järgmisi diagnostilisi meetodeid:
1. Intuitiivne meetod
Kasutage oma meeleorganeid, et tõrke ilmnemisel tähelepanu pöörata erinevatele nähtustele, näiteks kas rikke ajal on sädemeid või eredaid tulesid, kas on ebatavalisi helisid, kas on ebanormaalset kuumust ja kas on tunda põlenud lõhna jne. Kontrollimise ulatuse veelgi kitsendamiseks jälgige hoolikalt iga trükkplaadi pinnaseisundit, millel ei pruugi olla põletus- ja kahjustusmärke. See on kõige elementaarsem ja sagedamini kasutatav meetod.
2. CNC-süsteemi enesediagnostika funktsioon
Tuginedes CNC-süsteemi võimele andmeid kiiresti töödelda, tehakse vea asukohas mitme kanaliga ja kiire signaali kogumine ja töötlemine ning seejärel teostab diagnostikaprogramm loogilise analüüsi ja otsuse, et teha kindlaks, kas süsteemis on tõrge ja leida viga õigeaegselt. Kaasaegsete CNC-süsteemide enesediagnostika funktsioonid võib jagada kahte kategooriasse:
1) Sisselülitatud enesediagnostika Sisselülitamise enesediagnostika tähendab, et igast toite sisselülitamisest kuni normaalse töövalmisoleku olekuni käivitab süsteemi sisemine diagnostikaprogramm automaatselt protsessori, mälu, siini, sisend-/väljundseadme ja muud moodulid, trükkplaadid, CRT-seadmete, fotoelektriliste lugejate, disketiseadmete ja muude seadmete funktsionaalne testimine enne kasutamist, et kontrollida, kas süsteemi põhiriistvara töötab normaalselt.
2) Veateabe küsib: kui tööpingi töötamise ajal ilmneb tõrge, kuvatakse CRT-ekraanil number ja sisu. Vastavalt juhistele lugege rikke põhjuse ja tõrkeotsingu meetodi kinnitamiseks vastavat hooldusjuhendit. Üldiselt võib öelda, et mida rikkalikum on CNC-tööpinkide diagnostikafunktsiooni küsitav veateave, seda mugavam on see rikete diagnoosimiseks. Siiski tuleb märkida, et mõne tõrke korral saab tõrke põhjuse tõrke sisu viipade ja juhendi põhjal otse kinnitada; samas kui mõne vea puhul ei vasta tegelik põhjus rikke sisu viipadele või üks rike näitab mitut tõrke põhjust, mistõttu hoolduspersonal peab välja selgitama nendevahelise sisemise seose ja kaudselt kinnitama rikke põhjuse.
3. Andmete ja oleku kontroll
CNC-süsteemi enesediagnostika ei suuda mitte ainult kuvada rikkehäire teavet CRT-ekraanil, vaid pakkuda ka tööpinkide parameetreid ja olekuteavet mitmeleheküljeliste "diagnostikaaadresside" ja "diagnostikaandmete" kujul. Levinud andmete ja oleku kontrollid hõlmavad parameetrite kontrolli ja liidese kontrolle on kahte tüüpi.
1) Parameetrite kontroll CNC-tööpinkide tööpinkide andmed on olulised parameetrid, mis on saadud mitmete katsete ja reguleerimiste käigus ning tagavad tööpingi normaalse töö. Need andmed hõlmavad võimendust, kiirendust, profiili jälgimise tolerantsi, lõtku kompensatsiooni väärtust, kruvi sammu kompensatsiooni väärtust jne. Väliste häirete korral lähevad andmed kaotsi või lähevad segamini ning tööpink ei tööta korralikult.
2) Liidese kontroll Sisend/väljundliidese signaalid CNC-süsteemi ja tööpingi vahel hõlmavad liidese sisend-/väljundsignaale CNC-süsteemi ja PLC ning PLC ja tööpingi vahel. CNC-süsteemi sisend/väljundliidese diagnoos võib kuvada kõigi lülitussignaalide olekut CRT-ekraanil, kasutades signaali olemasolu või puudumise näitamiseks "1" või "0". Olekukuva saab kasutada kontrollimaks, kas CNC-süsteem on signaali tööpingile väljastanud. Kas CNC-süsteemi on sisestatud sellised signaalid nagu lülitite väärtused tööpingi poolel ja tööpingi poolel, nii et rike võib paikneda tööpingi poolel või CNC-süsteemis.
4. Häire indikaatortuli näitab viga
Kaasaegsete CNC-tööpinkide CNC-süsteemis on lisaks eelpool mainitud "tarkvaralistele" häiretele nagu enesediagnostika funktsioonid ja olekunäidud ka palju "riistvaralisi" häireindikaatoreid, mis on jaotatud toiteallikatele, servoajamitele. , sisend/väljund ja muud seadmed. Vastavalt Nende hoiatustulede näidud võivad määrata rikke põhjuse.
5. Varuplaadi vahetusmeetod
Varutrükkplaadi kasutamine kahtlustatavate riketega malli asendamiseks on kiire ja lihtne viis rikke põhjuse kindlakstegemiseks. Seda kasutatakse sageli CNC-süsteemide funktsionaalsetes moodulites, nagu CRT-moodulid, mälumoodulid jne. Tuleb märkida, et enne varuplaadi vahetamist tuleks kontrollida vastavaid vooluahelaid, et vältida lühisest tingitud kahju heale plaadile. Samal ajal peaksite kontrollima ka seda, kas valiklüliti ja hüppaja testplaadil on kooskõlas algse malliga. Mõne malli puhul peaksite tähelepanu pöörama ka mallile. Ülemise potentsiomeetri reguleerimine. Pärast mäluplaadi vahetamist tuleks mälu vastavalt süsteeminõuetele lähtestada, vastasel juhul ei tööta süsteem ikka korralikult.
6. Vahetusmeetod
CNC-tööpinkides on sageli samade funktsioonidega mooduleid või üksusi. Vahetades samu mooduleid või agregaate omavahel ja jälgides rikete ülekandmise olukorda, saab rikke asukoha kiiresti kindlaks määrata. Seda meetodit kasutatakse sageli servo toiteajami seadmete rikete tuvastamiseks ja seda saab kasutada ka identsete moodulite vahetamiseks CNC-süsteemis.
7. Koputamise meetod
CNC-süsteem koosneb erinevatest trükkplaatidest. Igal trükkplaadil on palju jooteühendusi. Nõrk jootmine või halb kontakt võib põhjustada rikke. Kui tõrgete ilmnemisel isolaatoriga õrnalt koputades trükkplaate, pistikuid või elektrilisi komponente, millel on kahtlus, on rike tõenäoliselt kohas, kus rike tekkis.
8. Mõõtmiste võrdlusmeetod
Tuvastamise hõlbustamiseks on moodul või seade varustatud tuvastusklemmidega. Kasutades selliseid instrumente nagu multimeetrid ja ostsilloskoobid, saab nende klemmide kaudu tuvastatud tasemeid või lainekujusid võrrelda normaalsete väärtustega ja tõrke ajal saadud väärtustega, et analüüsida rikke põhjust ja seisundit. Rikke asukoht. CNC-tööpinkide kõikehõlmavate ja keeruliste omaduste tõttu on rikkeid põhjustanud palju tegureid. Mõnikord tuleb rikke igakülgseks analüüsimiseks ja rikke kõrvaldamiseks rikke asukoha kiireks diagnoosimiseks rakendada korraga mitut ülaltoodud rikete diagnoosimise meetodit. Samal ajal on mõned rikkenähtused elektrilised, kuid põhjus on mehaaniline; vastupidi, rike võib olla mehaaniline, kuid põhjus on elektriline; või mõlemad. Seetõttu ei saa selle rikete diagnoosimist sageli seostada lihtsalt elektriliste või mehaaniliste aspektidega, vaid seda tuleb põhjalikult kaaluda.